Die Autobahn 59 führt auf diesem Stück als Hochstraße mitten durch Duisburg, vorbei an vielen Standorten der Industriegeschichte. Dass hier, beim Blick Richtung Westen auf einen Teil des größten europäischen Binnenhafens, viele Gebäude schon seit Jahrzehnten stehen und genutzt werden, ist nicht zu übersehen. Ebenso, dass hier noch immer harte Arbeit auf die Beschäftigten wartet, die Tag für Tag ihrem Job im Duisburger Hafen nachgehen.
Von hier oben aus können die Autofahrerinnen und Autofahrer allerdings nicht nur Vergangenheit und Gegenwart betrachten. Sie sehen auch in die Zukunft. Die entsteht auf einer großen Fläche, die wegen der hoch aufgetürmten Altmetallberge schon immer ein echter Hingucker war: die Schrottinsel. Auf ihr befindet sich heute das riesige Recyclingzentrum „Circular Island“.
Ob von Schadstoffen entfrachtete Haushaltsgeräte oder Altfahrzeuge: Hier landet Ausgedientes aus Metall oder mit hohen Anteilen davon, in erster Linie Eisen. Da sich Stahl unendlich oft wiederverwerten lässt, ist das Recyclingpotenzial groß. Groß ist hier auch der Standort des Stahl- und Metallrecyclers TSR auf der Schrottinsel: Mit rund 130.000 Quadratmetern ist er einer der größten Schrottplätze in Europa. Allein das Gelände des Berliner Kanzleramts könnte hier gleich sieben Mal untergebracht werden. Innovationen brauchen einfach Platz.
Die Aufgabe: CO2 einsparen
Hier arbeitet man an einer einschneidenden Neuerung für die Stahlindustrie, die von den einen als Evolution, von anderen gar als Revolution beschrieben wird: Zusammen mit Thyssenkrupp Steel Europe und den Hüttenwerken Krupp Mannesmann (HKM) hat TSR das Projekt REDERS initiiert. Es legt die Grundlage für die Neuentwicklung.
Das Ziel dieser Kooperation bringt Dr. Arnd Köfler, Chief Technology Officer bei Thyssenkrupp Steel, auf den Punkt: „Wir müssen schnell Fortschritte bei der Reduzierung der CO2-Emissionen erzielen. Daher nutzen wir bei TKSE alle Möglichkeiten, auch im traditionellen Produktionsverfahren CO2 zu vermeiden. Der Einsatz von deutlich mehr hochwertigem schrottbasierten Recy-clingmaterial im Hochofen ist ein innovativer Schritt.“
Beide TSR-Kunden arbeiten, wie die produzierende Industrie überall, an den unabweisbaren, aber zugleich großen Herausforderungen des Klimaschutzes. Sie müssen ihre Produktion und ihre Prozesse so weit wie möglich dekarbonisieren. Sie wollen und sollen so einen wichtigen Beitrag dazu leisten, die Erderwärmung in absehbarer Zeit zu stoppen. Eine wirklich anspruchsvolle Aufgabe für die Stahlbranche – sicher das zentrale Zukunftsprojekt 200 Jahre nach Beginn der Industrialisierung.
Groß ist die Herausforderung auch für den Aufbereiter und Rohstofflieferanten TSR. Dessen Regionalleiter Rhein-Ruhr, Christian Blackert, hatte im Frühjahr 2019 den Impuls für das Projekt REDERS gegeben. Immer wieder hatte er sich seit seiner Rückkehr in die Remondis-Gruppe 2015 mit Klimaschutzvorgaben und den Möglichkeiten der Dekarbonisierung befasst. „Wir sehen uns als Partner der Industrie und wollen gemeinsam mit der Stahlindustrie zur Dekarbonisierung beitragen“, war schon damals der Vorsatz des heute 41-Jährigen.
Sein Ansatz für die beiden REDERS-Partner und Kunden Thyssenkrupp und HKM, die jedes Jahr allein an ihren Standorten in Nordrhein-Westfalen 14,8 Millionen Tonnen Rohstahl produzieren: einen so reinen und hochwertigen Eisenschrott aus den Metallabfällen zu produzieren, dass im Hochofen weniger CO2 bei gleichbleibender Stahlqualität entsteht. REDERS steht deshalb folgerichtig für „Reduzierte CO2-Emissionen durch Erhöhung der Recyclingquote bei der Stahlherstellung“.
Groß ist hier auch der Standort des Stahl- und Metallrecyclers TSR auf der Schrottinsel: Mit rund 130.000 m2 ist er einer der größten Schrottplätze in Europa.
Das Projekt: REDERS
Gemeinsam wollen Thyssenkrupp Steel, HKM und TSR die Recyclingkreisläufe von Eisen und Stahl stärken und gleichzeitig die CO2-Emissionen an den Duisburger Standorten senken. Hierzu hat TSR eine neue Aufbereitungsanlage konzipiert. Basierend auf dem Recyclingprodukt TSR40 soll im Rahmen des Forschungsprojekts dessen Qualität gemeinsam weiterentwickelt werden.
Der Schrottanteil bei der Produktion von qualitativ hochwertigem Primärstahl war bislang klar begrenzt, vor allem aufgrund der heterogenen Zusammensetzung der heute handelsüblichen Schrottsorten.
Um heute Roheisen und im späteren Verlauf Stahl herzustellen, muss dem Eisenerz im Hochofen bei hoher Temperatur der Sauerstoff entzogen werden. Als sogenanntes Reduktionsmittel wird hierfür bislang vor allem Koks und Einblaskohle eingesetzt. Mit dem neuen TSR-Produkt soll erstmals ein nahezu vollständiger metallischer Recyclingrohstoff im Hochofen eingesetzt werden. Für dieses Material wird kein Reduktionsmittel benötigt, die Primärrohstoffe können ersetzt und CO2 kann eingespart werden.
Beide TSR-Kunden arbeiten, wie die produzierende Industrie überall, an den unabweisbaren, aber zugleich großen Herausforderungen des Klimaschutzes.
Christian Blackert,
Jahrgang 1980, stammt aus Werne im südlichen Münsterland. Er ist eines der vielen „RETHMANN-Eigengewächse“: Nach dem Abitur kam er zu REMONDIS, durchlief hier Ausbildung und duales Studium der Betriebswirtschaftslehre. Nach einigen Jahren in der Gruppe wechselte er als Vertriebsleiter zu einem Automobilzulieferer im nördlichen Münsterland.
2015 kam er „zurück zur Familie“, wie er sagt. Nach Stationen als Key-Accounter und Prokurist ist er seit 2017 Regionalleiter bei TSR Rhein-Ruhr, die zehn Standorte in Nordrhein-Westfalen umfasst. Hier werden jedes Jahr mehrere hunderttausend Tonnen Altmetalle aufbereitet. Blackert ist verheiratet und hat zwei Kinder, mit seiner Familie lebt er seit einigen Jahren im Düsseldorfer Umland.
„Wir müssen schnell Fortschritte bei der Reduzierung der CO2-Emissionen erzielen.“
Dr. Arnd Köfler, Chief Technology Officer Thyssenkrupp Steel
Die Lösung: TSR40
Mit modernster und in Teilen erstmals angewandter Technik wird am Standort in Duisburg ein neuer Recyclingstandard gesetzt. Das Produkt weist einen extrem hohen Eisenanteil von über 98 Prozent auf. Es entsteht also ein ganz neuer Recyclingrohstoff aus Eisenschrotten: TSR40. Dieser Schrott ist so rein, dass er nicht mehr als Abfall klassifiziert wird, sondern als zertifiziertes Produkt.
Durch den Einsatz des Recyclingprodukts TSR40 lässt sich im Hochofen der Bedarf an Reduktionsmitteln nun senken. Dank der hohen Reinheit des Produkts kann sowohl im Hochofen als auch im Konverter wesentlich mehr eingesetzt werden als von bisherigen Qualitäten. Es muss insgesamt weniger Eisenerz bei der Stahlherstellung verwendet werden und so sind zugleich weniger Einblaskohle und Koks erforderlich.
Mit TSR40 wird das gewünschte Ziel des gemeinsamen Projekts REDERS erreicht: Die CO2-Emissionen sinken, die Recyclingquote in der Stahlproduktion steigt. Pro Tonne Recyclingmaterial im Hochofen werden rund 1,4 Tonnen CO2 je Tonne Stahl weniger ausgestoßen.
Im Konverter sind es sogar 1,7 Tonnen. Würde man hier die Recyclingquote um zehn Prozent erhöhen, entspräche das einer CO2-Einsparung von rund 488.000 Tonnen.
Zum Vergleich: Der Durchschnittspendler in Nordrhein-Westfalen fährt je Arbeitstag 40 Kilometer zur Arbeit und zurück und verursacht so etwa 1,5 Tonnen CO2-Äquivalente im Jahr. Bei der erwartbaren Recyclingquote würden also die Emissionen von 325.000 Pendlerinnen und Pendlern kompensiert.
Durch TSR 40 können jährlich die Emissionen von 325.000 Pendlerinnen und Pendlern kompensiert werden.
Auf die Plätze!
So weit die Theorie. Seit 2020 ging es darum, das modellierte und in hunderten Stunden geplante und gerechnete Projekt in die Praxis zu überführen. Der Kreis der Mitarbeitenden war inzwischen erheblich gewachsen, REDERS hatte eine Perspektive, vom Forschungs- zum Anwendungsfall zu werden.
„Wichtig is‘ auf‘m Platz“ heißt es im Ruhrgebiet nicht nur im Zusammenhang mit dem Fußball, für den die Region wohl ebenso steht wie für die Stahlindustrie. Im großen Recyclingzentrum von TSR im Duisburger Hafen galt es nun, die Erkenntnisse aus Versuchen und Berechnungen umzusetzen. Und hochwertigen Recyclingrohstoff mit neuen Aufbereitungsverfahren auf eine noch höhere Qualitätsebene zu heben.
Das ist gelungen: „Bei einem groß angelegten Testlauf haben wir schon über unsere aktuelle Aufbereitungslinie geeignetes Versuchsmaterial produziert und erfolgreich im Hochofen eingesetzt. Wir wissen also, dass es funktioniert“, freut sich Aron Brümmer, der für das Projekt zuständige Niederlassungsleiter in Duisburg. Zusammen mit dem Techniker Steffen Adam und Regionalleiter Christian Blackert bildet er seit 2019 das Kernteam von TSR im Gemeinschaftsprojekt REDERS.
Auch Blackert ist vom Beitrag seines Recyclingrohstoffs zur klimafreundlichen Stahlproduktion überzeugt: „Unser Produkt hebt die Recyclingindustrie auf das nächste Level.“ Das Neuschrottaufkommen werde in den kommenden Jahren weiter abnehmen, der Bedarf an hochwertigen Recyclingrohstoffen hingegen weiter steigen. „Diese Lücke müssen und können wir mit dem Produkt TSR40 schließen.“
Zudem verschafft das Produkt der Stahlindustrie ein Stück mehr Unabhängigkeit von instabilen Lieferketten und von Primärrohstoffen, die aus Krisenländern kommen. Recyclingmaterialien müssen nicht über weite Transportwege hierherkommen. Sie werden im eigenen Land und in der EU jeden Tag mit funktionierenden Sammel- und Sortierstrukturen und moderner Recyclingtechnologie gehoben.
Eine neue Anlage …
Das sieht ganz offensichtlich auch NRW-Wirtschaftsminister Prof. Dr. Andreas Pinkwart so. Er überreichte dem Projekt 2021 im Rahmen des „Programms für rationelle Energieverwendung, regenerative Energien und Energiesparen“, kurz: progres.nrw, einen Fördermittelbescheid in Höhe von 6,4 Millionen Euro. Mehr als die Hälfte davon steht für die neue Anlage zur Verfügung – ein signifikanter Zuschuss zu den mehr als 36 Millionen Euro Gesamtkosten für das Projekt.
„Die Transformation hin zur zukunftsfesten und klimafreundlichen Industrie von morgen ist eine Gemeinschaftsaufgabe. Mit unserer Landesinitiative IN4climate.NRW haben wir früh den Schulterschluss mit den vielen innovativen Industrieunternehmen in unserem Land gesucht und unterstützen mit gezielten Fördermaßnahmen. Effizienzsteigerungen haben gerade in der hiesigen energieintensiven Industrie einen direkten Einfluss auf den Klimaschutz. Ich bin überzeugt, dass das Vorhaben wegweisend für die gesamte Branche sein wird“, betonte Pinkwart damals. Sein Ministerium fördert das neue Produkt und die Kooperation sicher auch, damit Industrie und Klimaschutz noch enger zusammenrücken können und hier eine gute Zukunft haben.
Ein Jahr später, im April 2022, setzt der Minister zusammen mit den REDERS-Projektbeteiligten den Spatenstich für den Bau der neuen Aufbereitungslinie auf der Schrottinsel. TSR errichtet dort die neue Aufbereitungsanlage mit umfassender Infrastruktur.
Seit Mai 2022 werden weitere Mengen von TSR40 produziert, um weitere Versuche im Hochofen durchführen zu können. Ziel ist es, eine maximale Einsatzquote zu generieren. Geplante Jahresproduktion: mehr als 300.000 Tonnen. Eine ganze Menge, besonders wenn man bedenkt, dass die ersten Ideen und Diskussionen zum Projekt gerade einmal drei Jahre zurückliegen.
Dazwischen: sehr viele Gespräche und Abstimmungen mit den beiden Stahlwerken, eine schier unendliche Tüftelei vieler Ingenieure aus dem TSR-Team und externer Spezialfirmen, ein erfolgreicher Förderantrag und wohl ungezählte Kannen Kaffee. „Das war es wert“, ist sich Christian Blackert sicher.
Durch das Recyceln von 8,5 Millionen Tonnen Eisen- und Nichteisenmetallen werden qualitativ hochwertige Recyclingrohstoffe hergestellt, die in der Produktion wieder eingesetzt werden können. Damit ist TSR ein wichtiges Bindeglied in der Kreislaufwirtschaft und trägt dazu bei, Ressourcen und Umwelt nachhaltig zu schonen. Weltweite jährliche Einsparungen durch TSR Recycling auf Basis der Daten 2021:
5,23 Millionen Tonnen CO2
Recyclingrohstoffe zu verwenden, anstatt Metalle neu aus Primärressourcen herzustellen, führt zu einer extremen Reduzierung von Emissionen.
5,7 Millionen Gigawattstunden Energie
Durch die TSR-Recyclingaktivitäten wird jährlich so viel Energie eingespart, wie 1,4 Millionen Dreipersonenhaushalte benötigen.
6,4 Millionen Tonnen Eisenerz
Je mehr Stahl und Eisen recycelt wird, desto weniger Erz muss abgebaut werden. Das schont nicht nur Ressourcen, sondern auch Umwelt und Klima.
3,3 Millionen Tonnen Kohle
Ein Großteil der für die Erzeugung von Metallen benötigten Energie wird aus Kohle gewonnen. Dementsprechend führt konsequentes Recycling dazu, dass weniger Kohle abgebaut werden muss.
… und noch viel mehr
Inzwischen hat er schon die nächsten Schritte vor Augen: „Elektrostahlwerke werden künftig eine größere Rolle in der Stahlherstellung einnehmen. Die hochwertige Qualität von TSR40 eignet sich auch gut für den Einsatz dort. Der Bedarf an hochreinen Recyclingrohstoffen wird dadurch erheblich wachsen. Unser TSR40 wird zu einem echten Gamechanger, weil es sofort und nachhaltig in der Stahlindustrie einsetzbar ist. Wir werden wohl weitere Anlagen wie die in Duisburg brauchen.“
Wer sich anschauen will, wie diese funktionieren, fährt am besten einmal über die Autobahn 59 nach Duisburg. Dort nimmt man dann die Abfahrt Ruhrort, steuert auf die Schrottinsel und lässt sich bei TSR erklären, wie das Team hier mit nur drei Jahren Entwicklungszeit bewiesen hat, dass Innovation und Strukturwandel im Ruhrgebiet auch sehr schnell vonstattengehen können.
Drei Fragen an Bernd Fleschenberg, COO TSR
Welche Rolle spielt Recycling für den Klimaschutz und die Rohstoffsicherung in Europa?
Eine große, und sie wird beständig größer. Unsere Arbeit spart erhebliche Mengen an Primärrohstoffen, Energie und CO2 ein. Gerade bei Eisen- und Nichteisen-Metallen ist es wichtig zu beachten, dass die Produktion auf Basis von Primärrohstoffen im Vergleich Einsatz von Recyclingrohstoffen zum Recycling ein Vielfaches an Energie erfordert und CO2 erzeugt. Deshalb leisten wir als Recycler einen zentralen Beitrag zur Klima- und Ressourcenschonung. Allein im Bereich Eisen helfen wir, jährlich rund 6,4 Millionen Tonnen Eisenerz einzusparen, also nicht abzubauen. Damit tragen wir natürlich auch zum Erreichen der Ziele des europäischen Green Deals bei.
Wie bedeutend ist TSR40 für Ihr Unternehmen?
Es ist ein wichtiger Baustein in unserer auf Nachhaltigkeit ausgerichteten Strategie. Mit unserem neuen Produkt TSR40 können wir mittel- bis langfristig einen erheblichen Teil des zukünftigen Rohstoffbedarfs der europäischen Industrie decken. Ziel unseres gemeinsamen Vorhabens war und ist es, ein qualitativ hochwertiges und zertifiziertes Produkt aus herkömmlichen Vormaterialien zu erzeugen. Hier haben wir den enorm großen Schritt vom Abfall zum Produkt geschafft.
Was bedeutet die Innovation TSR40 für den Standort und den Markt?
Wir haben in Duisburg einen Grundstein gelegt, der weit über den Standort hinaus zu sehen ist. Denn wir werden auch an anderen Standorten in Europa in die Technologie investieren und zusammen mit unseren Partnern Aufbereitungsanlagen wie in Duisburg aufbauen. Die Nachfrage ist da. Wir dürfen nicht vergessen: Abfälle sind Rohstoffquellen. Für uns in Deutschland, in der EU vor allem heute und in Zukunft sind sie von unschätzbarem Wert. Es gibt im eigenen Markt immer weniger Neuschrotte. Wir müssen also das vorhandene Material im Land behalten, besser aufbereiten und damit die Industrie langfristig sicher versorgen. In Anbetracht steten weltweiten Wirtschafts- und Bevölkerungswachstums und durch Krisen verursachte Lieferketten- und Versorgungsengpässe gibt es zum Recycling in Europa keine Alternative. Mit einem Produkt wie TSR40 setzen wir genau hier an.
Hochwertiges Recycling ist neben dem Klimaaspekt ein unverzichtbarer Beitrag zum Abbau bei der Abhängigkeit von Primärrohstoffen und auch von Ländern, aus denen sie kommen. Und wir sehen, wie sehr sich gute Partnerschaften bei uns in Europa für die Unternehmen und für Klima- und Umweltschutz auszeichnen können. All das sollte die Politik in Deutschland und in der EU noch mehr in den Blick nehmen.
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